塞姆電子科技：ERP為企業(yè)量身打造信息化管理之路

企業(yè)上升之路難以擺脫管理難點

作為一家快速成長的企業(yè)，近些年，塞姆科技逐漸在市場中穩(wěn)扎根基，產品的銷量也是在不斷上升。隨著企業(yè)規(guī)模的擴大化，產品結構的多樣化，客戶訂單的定制化等形勢的轉變，讓塞姆科技管理層深刻的了解到，企業(yè)內部依然還存在有許多迫不及待需要解決和優(yōu)化的不規(guī)范制度和流程：

1.物料編號管理困難

由于電子行業(yè)生產過程中用到的物料比較多，特別是經常發(fā)生自制、代工有共用料的情況，但在實務處理時，一般不能混用，即使都是來料加工，即便是同一個客戶的料，也可能因用的部位不同而需要另行編號。另一方面，不少客戶也有訂單BOM的現(xiàn)象，即一個訂單一個物料清單，對應的編碼也是唯一的，一次性使用完畢可能再也不用，但也需要唯一編碼，因此，物料編碼非常復雜。

2.  按預測備料和按訂單生產

電子產品由于變化快，所以訂單交期越來越短，為能夠滿足客戶的訂單，常常是物管部門根據業(yè)務單位提供的銷售預測備料，或者備好可以通用的半成品。當有客戶訂單時，再根據訂單產生對應的產品生產計劃和部分采購計劃，電子產品中有些材料的采購提前期長(一般是幾個月甚至是半年)，材料貴重。如IC、顯像管等。這些材料如果是根據已經確定的客戶訂單再購買往往來不及，又因為貴重，所以通常由業(yè)務單位根據產品的歷史銷售狀況估算出這些關鍵零件(或半成品)的需求量，為其專門生成預測數(shù)量，物管部門會按此預測購買。當接實際訂單時，還需線上查詢對應的關鍵零件的庫存量和可用量，如確定可接單還需沖減此零件預測數(shù)量。為確保庫存準確，需經常盤點這些材料。

3.  正確評估供應商，把握進貨成本和質量
電子產品物料計劃困難，材料廠商眾多，一個材料可以有三、四家或更多的廠商供貨，如果廠商不按時交貨，交早會造成倉庫堆積，增加儲存成本和損壞機率，交遲則會造成停工待料;或雖按時交貨，但品質不佳，一方面增加了檢驗成本，一方面影響生產。在價格方面，實際執(zhí)行的采購價是否能和公司的核定價一樣，也是管理者擔心的問題。而完成一張客戶訂單，涉及數(shù)十或數(shù)百家供應商，任何一家供應商出現(xiàn)問題都會給公司帶來莫大的損失，所以如何評估篩選出優(yōu)秀的供應商是電子行業(yè)的重要考量點。

4.  訂單數(shù)量多，跟蹤困難，容易造成交貨進度延遲

眾多的客戶群加上龐大又不斷變化的訂單，使得管理單位常常無法清楚掌握訂單采買及生產的進度，以致影響交貨進度，因此希望能依據客戶訂單號對采購的執(zhí)行情況和生產進度進行跟蹤。因此提高準交率，也提高客戶滿意度。

引進ERP，清除企業(yè)困擾
賽姆科技管理層也開始逐漸認識到企業(yè)管理的缺陷和漏洞，為確保企業(yè)日后更上一層樓，引進優(yōu)質專業(yè)的ERP管理軟件協(xié)助賽姆科技管理層清除企業(yè)發(fā)展過程中的異常。在對比了多家ERP產品之后，終于在2015年6月份，賽姆科技領導層集體決議，確定和擁有20多年制造業(yè)經驗的順景ERP合作，將順景ERP定為企業(yè)管理優(yōu)化的重要工具。

可引用類似產品的實際生產成本和BOM表進行快速模擬報價

一般報價需要考慮的主要因素是材料費用和人工費用，因為這兩部分的費用占了成本的絕大部分，所以只要把這兩部分的費用計算準確了，就可以讓我們的報價做得比較準確了。那么材料費用可以參照類似產品的BOM表來進行模擬報價，這樣可以快速地獲得準確的材料費用的數(shù)據:人工費可以參考類似產品的標準工時進行匯總來得到，在材料費和人工費確定后，就可以按照公式加入制造費用和管理費用，計算出一個比較準確的報價來。這與傳統(tǒng)的手工報價的區(qū)別是，基本上是建立在實際的數(shù)據基礎之上，比較準確，而且可以比較快速計算出來。

建立生產進度監(jiān)控系統(tǒng)

建立生產進度監(jiān)控系統(tǒng)，在我們的生產車間刷條碼，進入正常的生產之后，出現(xiàn)了異常情況，如哪臺機器發(fā)生故障要暫停生產;哪些產品缺料:哪個人的加工效率偏低;哪些產品需要返工:材料、半成品的報廢等等，也可刷對應的條碼來匯報到生產看板中，這樣我們不但能及時地收集到新的生產進度，連異常問題也能及時掌握，那么我們的生產管理人員和計劃人員就不用整天待在車間來掌握進度，出了異常問題也能及時掌握及時去處理，他們的精力就可放在重要的事情上面去。

靈活的替代料和變更管理

結合電子行業(yè)的物料種類多，替代料多及變更頻繁現(xiàn)象，在ERP系統(tǒng)中，對替代料、替代料用量、替代料損耗、工程變更、工藝變更等進行全方位、電子化管控，與物料計劃、生產計劃、生產過程聯(lián)動，并自動向各個部門發(fā)出提醒，保持替代和變更時的順暢溝通，減少物料誤采購、多采購、停工待料，提高企業(yè)各部門的應變和協(xié)作能力！

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